Među različitim vlasničkim preduzećima, godišnja proizvodnja dijelova za tlačno lijevanje je 10.000 tona, maksimalna godišnja proizvodnja je 60.000 tona, godišnja proizvodnja dijelova za tlačno lijevanje je oko 5.000 tona, a mali godišnja proizvodnja dijelova za tlačno lijevanje također je nekoliko stotina tona. . Udio različitih dijelova za tlačno lijevanje u ukupnoj količini dijelova za tlačno lijevanje, aluminijske legure čini oko 83%, legure cinka 15%, a lijevo zlato 2%, od čega oko 5,6 milijuna tona aluminijske legure dijelovi za tlačno lijevanje proizvedeni su 2014. godine.
Glavni proizvod proizvoda za livenje je uglavnom automobilski i moto dijelovi. Delovi za livenje u kalupu, koji se koriste u svakom automobilu, su kućište menjača, blok cilindara i kvazi-livenje u kućištu radilice. Prosečan deo livenja svakog automobila je 75 kg, ukupna težina. Na njega otpada više od 50% ukupne proizvodnje dijelova za tlačno lijevanje u Kini.
Preciznost proizvodnje odljevaka je vrlo visoka, uglavnom uključujući brušenje, rezanje, zavarivanje i druge procese.
U CNC centru, za obradu se koriste petosni i troosni CNC alatni strojevi. Dizajn takvih visokopreciznih alatnih strojeva koristi niz preciznih pneumatskih aktuatora kao što su cilindri. Pogođeni tradicionalnim procesima, većina gotovih proizvoda koje proizvode proizvođači lijevanja često imaju visoku stopu defekata, a preciznost obrade je teško zadovoljiti zahtjeve, a takvi problemi nisu učinkovito riješeni. Mnoge kompanije su zbunjene: Zašto je preciznost obrade istih uvezenih alatnih mašina u domaćoj proizvodnji daleko od stranih?
Kroz pretraživanje iz različitih razloga konačno je utvrđeno da su pravovremenost i tačnost rada serije pneumatskih komponenti, kao što su cilindri u originalnim CNC alatnim strojevima, ključni za točnost obrade i kretanje pneumatskih komponenti. je usko povezan sa kvalitetom izvora vazduha. Međutim, u većini postojećih postrojenja za livenje pod pritiskom u konfiguraciji sistema kompresora vazduha, najtradicionalniji način sušenja, odnosno sušenje nakon hlađenja koristi se za hlađenje i sušenje. Tačka rošenja komprimiranog zraka nakon hlađenja i sušenja je općenito između + 10 ° C i + 15 ° C (viši od standarda mehaničke industrije JB / T5967-2007 zahtjevi šestog razreda);
Pneumatske komponente koje se koriste na visoko preciznim CNC alatnim strojevima jasno zahtijevaju da tlak rosišta bude ispod +3 ° C (prema mehaničkim industrijskim standardima JB / T5967-2007 zahtjevi četiri razreda), sadržaj vlage u komprimiranom zraku ozbiljno prelazi zahtjevima opreme.
Nakon otkrivanja uzroka, odmah je otklonjena oprema za naknadnu obradu, a originalna mašina za hladno sušenje zamijenjena je sušilom za adsorpciju jezgre. Tačka rošenja pritiska nakon zamjene može doseći -20 ° C, što u potpunosti zadovoljava zahtjeve proizvodnje. Nakon mjesec dana obavljene su statistike i analize o preciznosti proizvodnje neispravnih proizvoda i gotovih proizvoda. Utvrđeno je da su defektni proizvodi smanjeni za 5%, a preciznost je znatno poboljšana.
